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数控系统的使用检查有哪些方面？

　数控系统是数控机床电气控制系统的核心。每台机床数控系统在运行一定时间后，某些元器件难免出现一些损坏或者故障。为了尽可能地延长元器件的使用寿命，防止各种故障，特别是事故的发生，就必须对对数控系统进行日常的维护与***。主要包括：数控系统的使用检查和数控系统的日常维护。5、打开机床总电源，控制器开关，24V步进驱动电源开关及高脉冲电源开关。

　　为了避免数控系统在使用过程中发生一些不必要的故障，数控机床的操作人员在操作在使用数控系统以前，应当仔细阅读有关操作说明书，要详细了解所用数控系统的功能，要熟练掌握数控系统和机床操作面板上各个按键、按钮和开关的作用以及使用注意事项。一般说来，数控系统在通电前后要进行检查。法兰盘的直径应不小于砂轮直径的1/3，在没有防护罩的情况下应不小于2/3。

　　1.数控系统在通电前的检查

　　为了确保数控系统正常工作，当数控机床在安装调试或者是在机床搬运后通电运行之前，可以按照下述顺序检查数控系统：

　　(1)确认交流电源的规格是否符合CNC装置的要求，主要检查交流电源的电压、频率和容量。

　　(2)认真检查CNC装置与外界之间的全部连接电缆是否按随机提供的连接技术手册的规定，正确而可靠地连接。数控系统的连接是指针对数控装置及其配套的进给和主轴伺服驱动单元而进行的，主要包括外部电缆的连接和数控系统电源的连接。激光干涉仪因具有测量精度高、使用灵活等特点，是现在立式加工中心主要的检测仪器。在连接前要认真检查数控系统装置与MDI/CRT

　　单元、位置显示单元、纸带阅读机、电源单元、各印刷电路板和伺服单元等，如发现问题应及时采取措施或更换。同时要注意检查连接中的连接件和各个印刷线路板是否紧固，是否插入到位，各个插头有无松动，紧固螺钉是否拧紧，因为由于不良而引起的故障为常见。

　　(3)CNC装置内的各种印刷线路板上的硬件设定是否符合CNC装置的要求。

　　这些硬件设定包括各种短路棒设定和可调电位器。

　　(4)认真检查数控机床的保护接地线。数控机床要有良好的地线，以保证设备、人身安全和减少电气干扰，伺服单元、伺服变压器和强电柜之间都要连接保护接地线。

　　只有经过上述各项检查，确认无误后，CNC装置才能投入通电运行。

　　2.数控系统在通电后的检查

　　数控系统通电后的检查包括：

　　(1)首先要检查数控装置中各个风扇是否正常运转，否则会影响到数控装置的散热问题。

　　(2)确认各个印刷线路或模块上的直流电源是否正常，是否在允许的波动范围之内。

　　(3)CNC装置的各种参数。包括系统参数、PLCC参数、伺服装置的数字设定等，这些参数应符合随机所带的说明书要求。

　　(4)当数控装置与机床联机通电时，应在接通电源的同时，作好按压紧急停止按钮的准备，以备出现紧急情况时随时切断电源。

　　(5)在手动状态下，低速进给移动各个轴，并且注意观察机床移动方向和坐标值显示是否正确。

　　(6)进行几次返回机床基准点的动作，这是用来检查数控机床是否有返回基准点的功能，以及每次返回基准点的位置是否完全一致。

　　(7)CNC系统的功能测试。按照数控机床数控系统的使用说明书，用手动或者编制数控程序的方法来测试CNC系统应具备的功能。例如：快速点***、直线插补、圆弧插补、刀径补偿、刀长补偿、固定循环、用户宏程序等功能以及M、S、T

　　只有通过上述各项检查，确认无误后，CNC装置才能正式运行。

玉环县大润机床厂，位于美丽的滨海城市-玉环，地处我国黄金海岸的中部、北邻甬台温高速公路、南有温州机床，交通十分便利。

数控机床正朝着精密、高速、复合、智能化和环保的方向发展。精密高速加工对传动和控制提出了更高的要求，更高的动态特性和控制精度，更高的进给速度和加速度，更低的振动噪声和更少的磨损。问题的关键在于，传统的传动链从作为动力源的电机到工作部件，通过中间传动环节，如齿轮、蜗轮副、皮带、丝杠副、联轴器、离合器等，这些环节会出现大的转动惯量、弹性变形、反向间隙、运动滞后、摩擦、振动、噪音和磨损。虽然通过这些方面的不断改进，传输性能得到了提高，但很难从根本上解决问题。“直接传动”的概念出现了，即消除了从电机到工作部件的各种中间环节。随着电机及其驱动控制技术的发展，电主轴、直线电机和力矩电机的出现以及技术的日益成熟，使得主轴、直线和旋转坐标运动的“直接驱动”概念成为现实，并日益显示出其巨大的优势。(2)认真检查CNC装置与外界之间的全部连接电缆是否按随机提供的连接技术手册的规定，正确而可靠地连接。直线电机及其驱动控制技术在机床进给驱动中的应用，使机床传动结构发生了重大变化，机床性能也有了新的飞跃。

数控机床发展

用数字代码形式的信息(程序指令)，控制刀具按给定的工作程序、运动速度和轨迹进行自动加工的机床，简称数控机床。数控机床是在机械制造技术和控制技术的基础上发展起来的，其过程大致如下：1948年，美国帕森斯公司接受美国空托，研制直升飞机螺旋桨叶片轮廓检验用样板的加工设备。由于样板形状复杂多样，精度要求高，一般加工设备难以适应，于是提出采用数字脉冲控制机床的设想。1949年，该公司与美国麻省理工学院(MIT)开始共同研究，并于1952年试制成功台三坐标数控铣床，当时的数控装置采用电子管元件。1959年，数控装置采用了晶体管元件和印刷电路板，出现带自动换刀装置的数控机床，称为加工中心(MCMachiningCenter)，使数控装置进入了第二代。1965年，出现了第三代的集成电路数控装置，不仅体积小，功率消耗少，且可靠性提高，价格进一步下降，促进了数控机床品种和产量的发展。60年代末，先后出现了由一台计算机直接控制多台机床的直接数控系统(简称DNC)，又称系统；中国机床网小编提醒应注意以下几点：1）平衡架要放水平，特别是纵向。采用小型计算机控制的计算机数控系统(简称CNC)，使数控装置进入了以小型计算机化为特征的第四代。1974年，研制成功使用微处理器和半导体存贮器的微型计算机数控装置(简称MNC)，这是第五代数控系统。20世纪80年代初，随着计算机软、硬件技术的发展，出现了能进行人机对话式自动编制程序的数控装置；数控装置愈趋小型化，可以直接安装在机床上；数控机床的自动化程度进一步提高，具有自动监控刀具破损和自动检测工件等功能。20世纪90年代后期，出现了PC CNC智能数控系统，即以PC机为控制系统的硬件部分，在PC机上安装NC软件系统，此种方式系统维护方便，易于实现智能化，网络化制造。